Comment le ciment est fabriqué | Ingrédients du ciment | Histoire du ciment

Comment le ciment est fabriqué

Ce ciment Portland est un composant fondamental du béton. Le béton est produit lorsque le ciment portland forme avec l’eau une pâte qui se joint à la roche et au sable pour durcir.

Le ciment est fabriqué par une combinaison chimique étroitement contrôlée de calcium, de silicium, d’aluminium, de fer et d’autres ingrédients.

Les matériaux courants utilisés pour fabriquer le ciment comprennent le calcaire, les coquillages et la craie ou la marne combinés avec le schiste, l’argile, l’ardoise, le laitier de haut fourneau, le sable siliceux et le minerai de fer.

Lorsque ces ingrédients, chauffés à haute température, forment une substance semblable à de la roche qui est parquée dans la poudre fine que nous considérons habituellement comme du ciment.

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Ingrédients du ciment

Divers types d’ingrédients du ciment et leurs zones de travail sont indiqués ci-dessous,

1. Dioxyde de silicium (Silice)
2. Oxyde de calcium (Chaux)
3. Sulfate de calcium
4. Aluminium. (Alumine)
5. Alcalis
6. Oxyde de fer
7. Oxyde de magnésium
8. Sulfate

#1. Dioxyde de silicium (Silice) :

Silice

• C’est aussi un ingrédient vital majeur du ciment.
• Il est familier à la silice.
• Il embraye 19-23% de la masse du ciment.
• Il est chimiquement articulé par SiO2.
• Fonction : Le but de la silice est aussi de donner de la résistance au ciment.

#2. Oxyde de calcium (chaux) :

La chaux

c’est le contenu principal du processus de fabrication du ciment ou en tête de liste des principaux ingrédients du ciment.

L’oxyde de calcium a 61% à 67% de la masse du ciment, ce qui détient le pourcentage le plus élevé parmi tous les autres.

En bref, il a connu CaO. Généralement, l’oxyde de calcium familiers comme la chaux.

La fonction de ce : Il a donné le son du ciment et a fourni la force intérieure de boding au ciment.

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#3. Sulfate de calcium :

Sulfate de calcium

CaSO4 en est chimiquement composé.

Ce Fixateur se présente sous forme de gypse, et sa fonction est d’augmenter le temps de prise initiale du ciment.

Fonction : Il aide à augmenter le temps de prise initiale du ciment.

N°4. Oxyde d’aluminium (Alumine) :

Oxyde d’aluminium

• C’est une alumine connue. Le nom chimique est AI2O3.
• Le ciment contient ses 2% – 6% d’alumine de sa masse.
• Cet ingrédient confère un fonctionnement rapide correctement au ciment.
• L’alumine expresse affaiblit le ciment.
• Fonction : Il fonctionne sur une propriété de prise rapide au ciment.

#5. Alcalins :

Alcalis

La majorité des alcalis contenus dans la matière première sont évacués des gaz de combustion par le chauffage, et seule une petite quantité sera abandonnée.

S’ils sont en excès dans le ciment, des efflorescences sont provoquées.

Une très petite quantité peut être présente dans le ciment.

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N°6. Oxyde de fer :

Oxyde de fer

• Il est également connu sous le nom d’oxyde ferrique.
• Le ciment a 0,5%-6% d’oxyde de fer de sa masse.
• Le nom chimique de l’oxyde de fer est Fe2O3.
• Fonction : Il doit prouver la couleur et la dureté au ciment.
• Il a également donné assez de force au ciment.

#7. Oxyde de magnésium :

Oxyde de magnésium

L’oxyde de magnésium est articulé par MgO.

Il prouve la couleur et la dureté au ciment.

#8. Sulfate :

Sulfate

• Il est familier au soufre.
• Il s’accroche à 1,5%-4% de la masse du ciment.
• Le nom chimique du soufre est S.
• Fonction : Une très petite quantité de soufre dans le ciment le rend (le ciment) sonore.

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Histoire du ciment

Briqueteur de ciment M.Joseph Aspdin de Leeds d’Angleterre a d’abord fait du ciment portland vers le début du 19ème siècle en brûlant du calcaire et de l’argile en poudre dans son poêle de cuisine personnel.

Par cette technique rudimentaire, il avait jeté les bases d’une industrie qui transforme chaque année des montagnes de calcaire, de roche à ciment, d’argile et d’autres matériaux factuellement en une poudre si fine qu’elle passe par un tamis capable de retenir l’eau.

Les laboratoires de la cimenterie vérifient chaque mouvement dans la fabrication du ciment portland par des tests chimiques et physiques fréquents.

Les laboratoires analysent et testent également le produit fini pour s’assurer qu’il est conforme à toutes les stipulations de l’industrie sur toutes les conditions météorologiques.

Fabricant de ciment

La façon la plus familière de fabriquer du ciment portland est par un procédé sec. La première étape consiste à déterrer les principales matières premières, principalement du calcaire, de l’argile et des matériaux supplémentaires.

Après le déterrage, la roche est broyée. Cette opération comporte plusieurs étapes. Dans la première étape initiale, le concassage réduit la roche à une taille maximale d’environ 6 pouces.

La roche se déplace ensuite vers la machine de concassage secondaire ou les moulins à marteaux pour une diminution à environ 3 pouces ou moins.

La roche concassée est amalgamée avec d’autres ingrédients tels que le minerai de fer, les cendres volantes, et broyée, mélangée et alimentée dans le four à ciment.

Le four à ciment a donné des chaleurs à tous les ingrédients autour de 2 700 degrés Fahrenheit dans d’énormes fours rotatifs cylindriques en acier revêtus de briques réfractaires spéciales.

Les fours ont normalement jusqu’à 12 pieds de diamètre – assez grand pour mettre en place une automobile et plus long dans de nombreux cas que la hauteur supérieure d’un bâtiment de 40 étages. Les grands fours sont montés avec l’axe incliné par rapport à l’horizontale.

La matière première ou la boue finement broyée est introduite dans l’extrémité supérieure. D’autre part,l’extrémité inférieure est une explosion rugissante de flammes, produite par la combustion spécifiquement contrôlée des contenus comme le charbon en poudre, le pétrole, les combustibles alternatifs, le gaz sous tirage forcé.

Lorsque le matériau se déplace à travers le four, certains éléments sont chassés sous forme de gaz. Les éléments restants après la combustion se lient pour former une nouvelle substance connue sous le nom de clinker.

Le Clinker sort du four sous forme de boules grises, de la taille de billes environ.

Le Clinker est libéré à chaud par l’extrémité inférieure de la base du four, et généralement, il est ramené à la température de gestion dans divers types de refroidisseurs.

L’air chauffé par les refroidisseurs revient dans les fours, une méthode qui permet d’économiser du carburant et d’augmenter l’efficacité de la combustion.

Après, le clinker est refroidi, et les cimenteries le broient où il se mélange avec de petites quantités de calcaire et de gypse. Le ciment est trop fin, par exemple,1 livre de ciment contient 150 milliards de grains.

Enfin, le ciment est prêt à être transporté vers des entreprises de béton prêt à l’emploi pour être habitué dans une multiplicité de projets de construction.

À la fin de ce processus, la voie sèche est la façon la plus contemporaine et la plus importante de produire du ciment, certains fours aux États-Unis appliquent une voie humide.

Ces deux méthodes sont fondamentalement similaires, sauf dans la voie humide. Les matériaux de base sont broyés avec de l’eau avant d’être introduits dans le four.

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