Recibimos muchas preguntas sobre la diferencia entre soldar y soldar. Son técnicas de unión muy similares, ambas implican la fusión de un metal de aportación para unir dos o más componentes sin fundir el material base de los mismos. La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) define la soldadura fuerte como un proceso que implica un metal de aportación que tiene un líquido superior a 450°C (842°F). La soldadura, por otro lado, implica metales de aportación con un liquidus de 450°C o inferior.
La cuestión se confunde aún más por el uso de términos como «soldadura de plata». Se trata de un término erróneo, ya que todas las aleaciones con base de plata se funden muy por encima de los 450°C y, por tanto, son claramente metales de aportación para la soldadura fuerte. El término adecuado para todas las aleaciones utilizadas para la soldadura fuerte, incluidas las aleaciones a base de plata, es «metales de aportación para soldadura fuerte». AWS ha desarrollado un sistema de designación para los metales de aportación para soldadura fuerte que utiliza el elemento o elementos primarios y un número para las composiciones únicas de los metales de aportación para soldadura fuerte. Todas las designaciones comienzan con una «B» de «brazing». Así, las aleaciones con base de plata se denominan BAg-x, donde x es un número que corresponde a una determinada composición de la aleación. BAg-1 tiene una composición nominal de 45%Ag, 15%Cu, 16%Zn, 24%Cd. BAg-34 contiene nominalmente 38%Ag, 32%Cu, 28%Zn, 2%Sn. Otras familias de metales de aportación para soldadura fuerte son los metales de aportación de aluminio-silicio (BAlSi-x), los metales de aportación de magnesio (BMg-x), los metales de aportación de cobre, cobre-cinc y cobre-fósforo (BCu-x, RBCuZn-x y BCuP-x, respectivamente), los metales de aportación de níquel y cobalto (BNi-x y BCo-x, respectivamente) y los metales de aportación de oro (BAu-x). El titanio, el paladio, el platino y otros metales también pueden utilizarse como metales de aportación para la soldadura fuerte. La soldadura fuerte se utiliza en numerosas aplicaciones de automoción, motores a reacción, utensilios de cocina y sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado, por nombrar algunas.
La soldadura, además de tener una temperatura de procesamiento más baja, suele dar lugar a una unión de menor resistencia que una unión soldada. Para muchas aplicaciones, esto es adecuado e incluso deseable. La resistencia al cizallamiento de las uniones soldadas suele ser cinco veces superior a la de las uniones soldadas. El elevado aporte de calor puede dañar la electrónica sensible o los componentes pequeños.
Figura: Soldadura láser de carburo de silicio (SiC)
El calor, tanto para la soldadura como para la soldadura fuerte, puede aplicarse de varias maneras: mediante llamas, por calentamiento resistivo, por calentamiento inductivo, mediante el uso de un láser, por combustión y posterior calentamiento radiante, etc. Tanto la soldadura como la soldadura fuerte pueden realizarse al aire libre (normalmente con un fundente para reducir los óxidos de la superficie y permitir la humectación y el flujo del metal de aportación de la soldadura o de la soldadura fuerte) o en atmósferas protectoras (por ejemplo, atmósfera inerte, de vacío o activa). Ambas técnicas pueden utilizarse para unir muchos metales y aleaciones metálicas, cerámicas y materiales compuestos, con materiales similares y disímiles.
¿Así que hay que soldar o soldarse?
La respuesta depende de muchos factores, como la carga de servicio y la temperatura, por nombrar dos. Muchos sustratos resultan dañados por las altas temperaturas que requiere la soldadura fuerte. La humectabilidad del sustrato por la soldadura o el metal de aportación de la soldadura fuerte es otra consideración clave a la hora de seleccionar el proceso adecuado. La capacidad de eliminar los residuos de fundente puede ser un factor importante, como en ciertos sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado y otros sistemas de transporte de fluidos; los sistemas de circuito cerrado que no pueden limpiarse fácilmente después de la unión a menudo deben soldarse en vacío o bajo una atmósfera protectora, o debe utilizarse un metal de aportación autofluente, como las aleaciones de cobre-fósforo (BCuP-x) en los conjuntos basados en cobre. Algunos fundentes «no limpios» dejan un residuo mínimo después de la unión, pero los residuos endurecidos pueden crear situaciones de desgaste abrasivo en componentes móviles con poco espacio, o pueden hidrolizarse y crear condiciones corrosivas.