燃焼
セメントを一括して燃焼させる初期の窯はボトルキルン、次いでチャンバーキルン、連続シャフトキルンであった。 シャフト炉は現在でも近代化された形で使われている国もあるが、焼成はロータリーキルンによるものが主流である。 長さ200m、直径6m（湿式）、乾式ではそれ以下の大きさで、鋼鉄製の円筒形の外筒に耐火材を敷き詰めたものである。 水平に対して数度傾いた軸の上をゆっくりと回転する。 上端から投入された原料は、ゆっくりと下端（焼成部）まで移動する。 燃料は微粉炭、石油、天然ガスなどをパイプから噴射して焼成する。 焼成炉の温度は、燃焼する原料によって異なるが、約1,350〜1,550℃である。 キルンの後端には、投入される原料への熱伝達を高めて排ガスで失われる熱を減らすために、何らかの熱交換器が組み込まれているのが一般的です。 燃焼した製品はキルンから小さなクリンカーの塊として出てきます。 クリンカーはクーラーに送られ、熱を流入する空気に伝えて製品を冷却します。
セミドライ法では、原料は10～15％の水を含むノジュールの形で、短いロータリーキルンを通過する前に走行チェーン火格子の上に供給される。
セメントキルンの発塵は深刻な問題である。 人口密集地では、キルン出口と煙突の間にサイクロンアレスター、バグフィルター装置、または電気集塵機を設置するのが普通で、しばしば義務付けられています。 セメント製造からの排出の50％以上は、クリンカ製造と 本質的に関連し、現在の工程を動かす化学反応の副産物 である。 クリンカを代替材料と混合することで、クリンカ自体の必要性を減らし、その結果、セメント製造工程による気候への影響を軽減できる可能性がある。
最新のセメント工場には、燃焼工程を制御するための精巧な計器が備えられている。 いくつかの工場では、原料は自動的にサンプリングされ、コンピューターが原料混合物の組成を計算し、制御している。 最大のロータリーキルンの出力は1日5,000トンを超えている
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